Рубрика: Блог

Бесспорно, нефтегазовая промышленность служит главным помощником мировой экономики, обеспечивая работу таких ключевых секторов, как транспорт, производство электроэнергии, теплоснабжение и производство. Однако отрасль сталкивается с определенными трудностями, в том числе со стареющим оборудованием и устаревшими системами, опасной средой, ужесточением норм и повышением операционной себестоимости. Чтобы преодолеть эти трудности, предприятия внедряют передовые технологии, в том числе Интернет вещей.

IoT в нефтегазовой отрасли — это как «глаза» повсюду: физические объекты оснащены датчиками, программным обеспечением и возможностью подключения к сети. Эти устройства взаимодействуют друг с другом в режиме реального времени, обеспечивая бесперебойное выполнение задач. IoT-устройства и датчики можно найти на буровых установках, трубопроводах, хранилищах и других критически важных компонентах, что позволяет предприятиям тщательно контролировать работу.

IoT-приложения в нефтегазовой отрасли позволяют предприятиям автоматизировать процессы, повысить производительность и снизить затраты за счет сбора и анализа данных для выявления областей, требующих улучшения. Благодаря интеллектуальным IoT-решениям в нефтегазовой отрасли предприятия могут опережать события, прогнозируя отказы оборудования и планируя техническое обслуживание до возникновения проблем, сокращая время простоя и обеспечивая безопасность и сохранность оборудования.

Преимущества внедрения IoT

Используя передовые технологии Интернета вещей в нефтегазовом секторе, компании открывают для себя беспрецедентные возможности, такие как

• Повышение операционной эффективности: IoT-устройства и датчики могут контролировать работу оборудования и оптимизировать процессы в режиме реального времени, что приводит к повышению производительности и снижению операционных затрат.
• Управление опасностями: Технологии IoT способствуют раннему обнаружению потенциальных опасностей, таких как утечки газа или сбои в работе оборудования, что позволяет оперативно реагировать и минимизировать риски для персонала и окружающей среды.
• Сокращение расходов на техническое обслуживание: Предиктивное обслуживание на основе данных IoT помогает выявлять потенциальные проблемы до их обострения, предотвращая дорогостоящие простои и продлевая срок службы оборудования.
• Улучшенный экологический мониторинг: Датчики IoT позволяют осуществлять непрерывный мониторинг выбросов и утилизации отходов, способствуя улучшению экологической безопасности и соблюдению нормативных требований.
• Более эффективное принятие решений: Данные, собранные IoT-устройствами, дают ценную информацию об операциях, позволяя принимать обоснованные решения и осуществлять стратегическое планирование на основе информации в режиме реального времени.
• Расширенная аналитика: Генерируемые IoT данные могут быть проанализированы с помощью передовых алгоритмов и методов машинного обучения для выявления тенденций, закономерностей и аномалий, что ведет к дальнейшей оптимизации и повышению эффективности.
• Интеллектуальное управление запасами: Системы инвентаризации с поддержкой IoT могут автоматически отслеживать уровни запасов и управлять ими, снижая вероятность возникновения дефицита или переизбытка товаров и оптимизируя работу цепочки поставок.

Мониторинг и оптимизация технологических установок

IoT позволяет компаниям управлять производственным процессом удаленно, снижая потребность в физическом труде. По мере того как устройства и датчики IoT передают алгоритму все больше данных, он становится более интеллектуальным, способствуя повышению эффективности производства и минимизируя вероятность человеческих ошибок.

Оптимизация и контроль процессов.

• Мониторинг переменных процесса в режиме реального времени: IoT-приложения в нефтепереработке позволяют операторам в режиме реального времени отслеживать переменные процесса, такие как температура, давление и скорость потока. Этот непрерывный поток данных позволяет им выявлять несоответствия и вносить немедленные коррективы, повышая эффективность процесса и общую производительность.
• Расширенная аналитика для принятия решений: Платформа приложений IoT способствует принятию решений на основе данных в операциях по подготовке и переработке, используя возможности расширенной аналитики. Анализ данных, полученных от датчиков и подключенных устройств, помогает операторам выявлять тенденции, обнаруживать скрытые закономерности и принимать обоснованные решения, оптимизирующие процессы, сокращающие отходы и повышающие общую производительность, что в перспективе может привести к 30-50-кратному увеличению первоначальных инвестиций всего за несколько месяцев.

Мониторинг оборудования и предиктивное обслуживание

IoT-устройства, подключенные к нефтегазовому оборудованию, могут обеспечить следующие преимущества:

• Сокращение времени простоя и расходов на обслуживание: IoT-приложения в нефтепереработке и переработке позволяют отслеживать производительность оборудования в режиме реального времени, помогая обнаружить потенциальные проблемы до их обострения. Выявляя необходимость в обслуживании на ранней стадии, компании могут избежать дорогостоящих простоев и минимизировать расходы на обслуживание.
• Продление срока службы оборудования: Прогнозируемое обслуживание с помощью IoT позволяет лучше понять степень износа оборудования, что дает операторам возможность своевременно проводить техническое обслуживание и оптимизировать использование оборудования. Такой проактивный подход снижает вероятность выхода оборудования из строя и продлевает срок его службы, максимизируя отдачу от инвестиций.
• Создание цифровых двойников (виртуальных моделей физических активов, отражающих их процессы, состояния и жизненный цикл): При возникновении неисправности технология цифровых двойников используется для изучения проблемы, выявления ее первопричины и разработки решения. Этот метод повышает эффективность управления активами и производительность, позволяя проводить сравнительный анализ эффективности активов.

Современные системы мониторинга, аналитики данных и прогнозирования, основанные на IoT, позволят нефтегазовым компаниям оперативно реагировать на изменения и оптимизировать свою деятельность, обеспечивая непрерывность производства с его максимальной эффективностью. Повсеместное внедрение IoT в нефтегазовую промышленность станет еще одним уверенным шагом к Промышленной Революции 4.0 и дальнейшему устойчивому развитию отрасли.

Контрольно-измерительные приборы (КИП) играют ключевую роль в обеспечении безопасной и эффективной работы промышленных объектов. Эти устройства позволяют проводить мониторинг и анализ различных параметров, необходимых для оптимизации производственных процессов. В данном контексте рассмотрим основные виды контрольно-измерительных приборов, их применение, а также преимущества и вызовы, с которыми сталкиваются предприятия.

Виды контрольно-измерительных приборов

Контрольно-измерительные приборы можно классифицировать по нескольким критериям: по назначению, принципу действия и характеру измеряемых величин. Важно понимать, что каждый вид прибора отвечает за свою уникальную функцию, и их выбор зависит от специфики производственного процесса.

Температурные приборы

Температурные измерения являются важнейшими в большинстве промышленных процессов. Применение термометров, термопар и пирометров позволяет поддерживать технологические режимы, обеспечивая безопасность и качество продукции. Например, в химической промышленности контроль температуры реакционных процессов критично важен для избежания аварий и повышения выхода продукта.

В атомной энергетике контроль температуры активной зоны реактора позволяет не только гарантировать безопасность, но и оптимизировать работу установок. Использование высокочувствительных пирометров позволяет значительно улучшить точность измерений, что не только способствует соблюдению стандартов безопасности, но и уменьшает затраты на энергию.

Давление

Контроль давления важен в таких отраслях, как нефтегазовая, химическая и пищевая промышленность. Для этих целей используются манометры и трансмиттеры давления. Важно, чтобы измерение давления происходило с высокой точностью, так как отклонения могут вести к аварийным ситуациям или ухудшению качества продукции.

В промышленных условиях могут быть использованы различного рода устройства: механические манометры, электронные и даже интеллектуальные системы, способные передавать данные в реальном времени на центральный пульт управления. Это позволяет оперативно реагировать на изменения и минимизировать риски.

Уровень

Контроль уровня жидкостей и сыпучих материалов также является важной задачей в большинстве производств. Уровнемеры и датчики уровня помогают избежать переполнения резервуаров и обеспечивают стабильность процессов. Особенно критично это для пищевой и химической промышленности, где утечка или переполнение может привести к серьезным последствиям.

В современных производственных процессах используются ультразвуковые, радиометрические и капацитивные датчики уровня, которые обеспечивают высокую точность и надежность. Эти устройства не только облегчают управление технологическими процессами, но и минимизируют риск аварийных ситуаций.

Расход

Измерение расхода жидкостей и газов является еще одной важной функцией контрольно-измерительных приборов. Масс- и объемныеflow-метры позволяют оценить эффективность использования ресурсов и оптимизировать затраты. Эффективный контроль расхода важен для энергетической и химической промышленности, где небольшие отклонения могут вести к большим потерям.

Следует отметить, что в последние годы наблюдается тенденция к использованию современных технологий, таких как системы автоматизированного учета и контроля ресурсов. Эти системы не только увеличивают точность измерений, но и позволяют анализировать данные в режиме реального времени.

Применение КИП в различных отраслях

Контрольно-измерительные приборы находят широкое применение в различных отраслях промышленности. Исследуем основные из них.

Химическая промышленность

В химической промышленности КИП используются для контроля температуры, давления и уровня в реакторах и колоннах. Высокая точность измерений критически важна, так как даже небольшие отклонения могут привести к нежелательным реакциям и загрязнению продукта.

Кроме того, многие химические процессы требуют контроля за концентрацией веществ, что также возможно с помощью современных КИП. Использование умных датчиков позволяет оптимизировать процессы и снизить затраты на сырье.

Нефтегазовая отрасль

КИП играют важную роль в процессе добычи и переработки нефти и газа. Давление и температура – это два ключевых параметра, которые необходимо контролировать на всех этапах: от бурения до переработки. Неверные показания могут привести к неэффективной работе оборудования и потенциальным авариям.

В этой отрасли также активно применяются системы автоматизированного контроля, которые позволяют не только собирать данные, но и анализировать их в реальном времени, что значительно повышает уровень безопасности.

Пищевая промышленность

Контроль за качеством и безопасностью продуктов питания – одна из главных задач пищевой промышленности. КИП используются для измерения температуры, уровня и давления на всех этапах – от производства до упаковки. Это позволяет гарантировать соответствие продукции действующим стандартам и нормам.

Благодаря современным технологиям можно избежать рисков, связанных с загрязнением продуктов и снижением их качества. Использование автоматизированных систем контроля также позволяет оптимизировать процессы, что благоприятно сказывается на себестоимости продукции.

Энергетика

В энергетическом секторе КИП применяются для мониторинга и контроля различных параметров на котлах, турбинах и в электрических сетях. Поддерживая оптимальные условия работы, контрольно-измерительные приборы помогают избежать аварий и нештатных ситуаций.

Использование датчиков и систем автоматизированного контроля позволяет не только эффективно управлять процессами, но и проводить анализ данных для дальнейшей оптимизации работы.

Преимущества использования контрольно-измерительных приборов

Применение КИП связано с рядом значительных преимуществ для промышленных предприятий. Рассмотрим основные из них.

Безопасность

Контроль ключевых параметров позволяет минимизировать риски аварий и нештатных ситуаций. Правильные показания приборов помогают предотвратить потенциально опасные ситуации, что особенно критично на предприятиях, работающих с агрессивными веществами или высокими температурами.

Современные системы автоматизации позволяют заранее предупреждать о возникновении критических ситуаций, что помогает избежать не только экономических потерь, но и угрозы для здоровья работников.

Эффективность

Использование КИП позволяет оптимизировать производственные процессы, что, в свою очередь, ведет к снижению затрат и повышению конкурентоспособности. Например, использование датчиков для контроля расхода ресурсов позволяет снизить энергетические затраты, а корректировка технологических режимов на основе данных КИП способствует увеличению выхода продукции.

Автоматизация процессов также позволяет сократить время, затрачиваемое на ручной контроль, что повышает общую эффективность работы предприятия.

Качество

Современные КИП обеспечивают высокую точность измерений, что критически важно для сохранения качества продукции. Постоянный мониторинг параметров позволяет быстро реагировать на отклонения и корректировать процессы, что способствует более высокому качеству как конечного продукта, так и промежуточных этапов производства.

Отсутствие ошибок в измерениях и возможности их коррекции способствуют увеличению доверия со стороны клиентов и улучшению имиджа компании.

Вызовы и проблемы

Несмотря на явные преимущества, применение контрольно-измерительных приборов также связано с определенными вызовами.

Высокая стоимость оборудования

Современные КИП могут требовать значительных первоначальных инвестиций. Не каждая компания готова выделить средства на обновление устаревшего оборудования. Однако в долгосрочной перспективе такие инвестиции могут оправдать себя за счет повышения эффективности и сокращения затрат.

Обслуживание и настройка

Кропотливое обслуживание и настройка контрольно-измерительных приборов требуют квалифицированного персонала. Необходимость в регулярных проверках и калибровке также может увеличить операционные затраты. Обучение сотрудников и найм квалифицированных специалистов становятся важными аспектами эффективной работы с КИП.

Обновление технологий

Технологии постоянно развиваются, и предприятиям приходится следить за новыми достижениями в области контрольно-измерительных приборов. Это требует дополнительных усилий и инвестиций, однако игнорирование новых технологий может привести к ухудшению конкурентоспособности.

Заключение

Контрольно-измерительные приборы играют незаменимую роль в современных промышленных процессах. Они способствуют повышению безопасности, эффективности и качества продукции. Несмотря на то что их применение связано с определенными вызовами и затратами, результаты внедрения КИП в долгосрочной перспективе оправдывают эти усилия. Для успешной работы предприятия важно не только правильно выбрать и установить КИП, но и позаботиться об их обслуживании и обновлении. Безусловно, грамотное использование контрольно-измерительных приборов – это залог успешного функционирования любой производственной компании.

Автоматические поточные влагомеры — это незаменимые инструменты в различных отраслях, где контроль влажности материала играет критическую роль. Эти устройства обеспечивают точное измерение содержания влаги в различных продуктах и материалах, что важно для оптимизации производственных процессов, получения качественного продукта и исключения возможных рисков, связанных с превышением или недостатком влаги.

Принцип работы автоматического поточного влагомера

Автоматические поточные влагомеры работают на основе различных принципов физики. В основном, они используют методы, такие как микроволновая спектроскопия, инфракрасное поглощение или электрическое сопротивление. При этом влагомер анализирует изменение электропроводности или поглощения света, происходящее при взаимодействии с влажным материалом.

В отличие от традиционных влагомеров, которые могут выполнять замеры только в статических условиях, автоматические поточные влагомеры способны обрабатывать материалы в движении. Это делает их особенно полезными в промышленных условиях, где влажность нужно контролировать непрерывно и в реальном времени.

Области применения автоматических поточных влагомеров

Автоматические поточные влагомеры находят широкое применение в различных отраслях. Ниже перечислены основные области их использования:

Пищевая промышленность

В производстве продуктов питания контроль влажности имеет список важных значений для сохранения качества и безопасности продукции. Слишком высокая влажность может способствовать развитию микробов и плесени, тогда как слишком низкая может привести к потере вкусовых качеств или изменению текстуры.

Автоматические поточные влагомеры используются на всех этапах производства, включая прием сырья, переработку, упаковку и хранение. Например, контроль влажности муки или зерна может значительно повлиять на качество конечного продукта, такого как хлеб или кондитерские изделия.

Строительная отрасль

В строительстве контроль влажности материалов, таких как бетон, древесина и гипсокартон, имеет первостепенное значение. Чрезмерная влажность может негативно сказаться на прочности и долговечности конструкции. Автоматические поточные влагомеры помогают обеспечить точность измерений, что позволяет избежать возможных проблем в будущем.

Кроме того, в строительных работах важно следить за влажностью воздуха, чтобы оптимизировать процессы высыхания различных строительных материалов.

Химическая и нефтехимическая отрасли

В химической промышленности контроль влажности сырья и готовой продукции обеспечивает соблюдение стандартов и требований к качеству. Например, в производстве полимеров и синтетических волокон избыточное содержание влаги может привести к нежелательным реакциям и снижению качества продукции.

Автоматические поточные влагомеры позволяют вести непрерывный мониторинг влажности, что особенно важно на стадиях, когда происходит реакция веществ.

Энергетическая отрасль

В энергетике контроль влажности угля, биомассы и других топливных материалов критичен для эффективной калибровки процессов сжигания. Параметры влажности напрямую влияют на теплотворную способность и эффективность генерации энергии.

Автоматические поточные влагомеры позволяют получать точные данные о влажности топлива, что способствует оптимизации работы энергетических установок.

Преимущества автоматических поточных влагомеров

Автоматические поточные влагомеры обладают рядом преимуществ, которые делают их выбором номер один на производстве. Они обеспечивают точные, мгновенные замеры, которые могут быть интегрированы в автоматизированные системы управления. Это значительно повышает эффективность процессов и снижает количество ошибок.

Высокая точность и стабильность

Системы контроля влажности на основе автоматических поточных влагомеров отличаются высокой точностью измерений. Благодаря современным технологиям они способны работать в жестких условиях, таких как высокие температуры или коррозионные среды. Постоянный мониторинг параметров позволяет своевременно реагировать на изменения, уменьшая риски, связанные с неверными показателями.

Удобство в использовании

Современные модели автоматических поточных влагомеров предлагают удобные интерфейсы и функции, включая удаленное управление и мониторинг через специальные приложения. Это упрощает процесс контроля и дает возможность операторам сосредоточиться на других задачах.

Снижение затрат

Использование автоматических поточных влагомеров может привести к значительному снижению затрат на производство. Точный контроль влажности минимизирует потери материала, улучшает качество продукции и снижает затраты на переработку бракованной продукции.

Автоматизация процессов

Внедрение автоматических поточных влагомеров позволяет интегрировать их в автоматизированные системы управления производственными процессами. Это позволяет не только улучшить контроль влажности, но и оптимизировать всю цепочку технологических операций, от поставки сырья до выхода готовой продукции.

Рынок автоматических поточных влагомеров

Рынок автоматических поточных влагомеров постоянно растет. С увеличением интереса к качеству продукции и технологической автоматизации, производители начинают использовать более совершенные и многофункциональные устройства.

Тенденции и инновации

Современные технологии в области разработки автоматических поточных влагомеров позволяют производить более компактные и мощные устройства, которые могут работать в самых сложных условиях. Инновационные алгоритмы обработки данных обеспечивают более высокую точность и надежность измерений.

Кроме того, рост осознания значимости контроля влажности в разных отраслях также приводит к увеличению спроса на эти устройства. Применение IoT-технологий открывает новые горизонты для мониторинга и управления процессами с помощью облачных решений и аналитики больших данных.

Заключение

Автоматические поточные влагомеры представляют собой важный инструмент для контроля влажности в различных отраслях. Их способность обеспечивать высокую точность измерений и автоматизацию процессов значительно повышает эффективность производственных операций.

С учетом текущих тенденций на рынке и постоянного развития технологий, можно ожидать, что в ближайшие годы спрос на эти устройства будет только расти. Внедрение автоматических поточных влагомеров поможет компаниям не только сократить затраты, но и улучшить качество своей продукции, что станет важным фактором в конкурентной борьбе на рынке.

Корректное использование рулетки измерения нефтепродуктов является важным аспектом регулярного технического обслуживания и контроля за работой нефтяных резервуаров.

Этот инструмент позволяет операторам следить за уровнем заполнения резервуаров, что важно для планирования поставок, контроля за производством и предотвращения потенциальных аварийных ситуаций, связанных с переполнением.

При использовании рулетки для измерения уровня нефтепродуктов необходимо следовать определенным шагам:

1. Подготовка:

Перед началом измерений оператор должен убедиться в безопасности места работы и наличии всех необходимых инструментов и средств защиты. Также важно проверить правильность работы рулетки и отсутствие повреждений.

2. Измерение:

Опустите рулетку внутрь резервуара или емкости с нефтепродуктами до тех пор, пока конец рулетки не достигнет поверхности жидкости.

Запомните метку на рулетке, на которой она погрузилась в нефть.

Измерьте расстояние от конца рулетки до места, где она касается верхней части резервуара или емкости.

3. Расчет:

На основе полученного измерения и знаний о глубине резервуара или емкости можно рассчитать объем нефти внутри. Для этого используются формулы, учитывающие форму резервуара (круглый, прямоугольный и т. д.) и плотность нефти.

4. Запись результатов:

Запишите полученные данные в журнал или базу данных, чтобы иметь возможность отслеживать изменения уровня нефти с течением времени. Это поможет в планировании технического обслуживания, планировании поставок и обеспечении безопасности объекта.

5. Проверка и обслуживание:

Регулярно проверяйте состояние рулетки измерения и следите за ее точностью. При необходимости произведите техническое обслуживание или замену. Также регулярно проверяйте плотность нефтепродуктов и состояние резервуаров для предотвращения потенциальных аварий.

Использование рулетки измерения нефтепродуктов является важным аспектом обеспечения безопасности и эффективности работы нефтяных объектов. Правильное использование этого инструмента помогает операторам контролировать уровень заполнения резервуаров, что способствует оптимизации производственных процессов и обеспечению надежности эксплуатации.

Развитие промышленных сетей и систем автоматизации является ключевым элементом внедрения цифровых технологий и концепции Индустрии 4.0 на предприятиях по всему миру. За последние несколько лет наблюдается стремительный рост промышленных Ethernet-сетей, что свидетельствует о значительном изменении в подходах к производственным процессам и управлению предприятиями.

Важно отметить, что в 2019 году доля промышленных Ethernet-сетей в мировом рынке составляла 34%, а уже к 2023 году она выросла до 68%. Общий объем рынка устройств для построения таких сетей превышает 10 миллиардов долларов США, а прогнозы на ближайшее будущее предсказывают его дальнейший рост до 20-30 миллиардов долларов США к 2030 году.

Этот стремительный рост обусловлен несколькими факторами. Во-первых, рост автоматизации предприятий, который требует более эффективных и надежных средств связи и обмена данными. Во-вторых, распространение интернета вещей (IoT), что требует расширения и модернизации сетевой инфраструктуры для обеспечения связи с множеством устройств. Также важную роль играет стандартизация и открытые протоколы, которые обеспечивают совместимость и интеграцию различных устройств и систем.

Кроме того, высокая пропускная способность и надежность промышленных Ethernet-сетей делает их предпочтительным выбором для критически важных производственных систем. Кибербезопасность также играет важную роль в развитии промышленных сетей, поскольку защита от киберугроз становится все более актуальной.

Важным трендом также является развитие смешанных сетей, объединяющих проводные и беспроводные технологии связи для обеспечения гибкости и мобильности в промышленной среде. В целом, рост промышленных Ethernet-сетей отражает стремление предприятий к повышению производительности, эффективности и безопасности производственных процессов в условиях цифровой трансформации.

Одной из задач, которые ставит перед нами стремительное развития цифровизации, это организация максимально бесшовных сетей промышленных объектов. Построение бесшовных сетей на промышленных объектах играет ключевую роль в обеспечении надежной и эффективной связи между различными устройствами и системами.

Почему это важно:

Непрерывность производства: Промышленные объекты, такие как заводы и предприятия, часто работают в круглосуточном режиме. Для обеспечения непрерывной работы производственных процессов необходимо, чтобы сетевая инфраструктура была надежной и устойчивой к сбоям. Бесшовные сети обеспечивают автоматическое переключение на резервные маршруты в случае обрыва связи или сбоя в сети, минимизируя простои и потери производства.

Управление данными в реальном времени: В промышленности часто требуется передача данных в реальном времени для мониторинга и управления производственными процессами. Бесшовные сети обеспечивают низкую задержку и высокую пропускную способность, позволяя передавать данные между устройствами без значительных задержек. Это особенно важно для систем автоматизации и контроля, где даже небольшая задержка может привести к нежелательным последствиям.

Гибкость и масштабируемость: Бесшовные сети позволяют легко добавлять новые устройства и расширять сетевую инфраструктуру без необходимости прерывания работы. Это обеспечивает гибкость и масштабируемость системы, что позволяет быстро адаптироваться к изменяющимся потребностям и условиям производства.

Новый Ethernet-протокол 10Base-T1L

10BASE-T1L — новый стандарт физического уровня Ethernet (IEEE 802.3cg-2019), который был принят IEEE (Институт инженеров электротехники и электроники) в ноябре 2019 года. Этот протокол кардинально изменит отрасль автоматизации процессов за счет значительного повышения операционной эффективности предприятия благодаря организации высоконадежного бесшовного подключения к Ethernet на полевом уровне, которое предусматривает самые разнообразные устройства, в том числе датчики и исполнительные механизмы.

Стандарт 10BASE-T1L решает проблемы, которые сегодня ограничивают использование Ethernet в полевых условиях в области автоматизации процессов. К таким проблемам относится недостаточная пропускная способность, относительная сложность кабельной разводки, ограниченная дальность передачи данных, необходимость создания так называемых островков данных, искробезопасные приложения для зон 0 и 1 (категория «опасные зоны»).

Стандарт 10BASE-T1L решает эти проблемы как при обновлении старых объектов, так и при создании новых. Он обеспечивает новые возможности для получения аналитических данных, включая объединение переменных процесса, вторичных параметров, обратной связи о состоянии активов, а также бесшовную передачу данных на уровень управления и в облако. Эти новые возможности открывают широкие перспективы для анализа и хранения данных о процессах и оборудовании, что способствует повышению производительности за счет конвергентной сети Ethernet от поля до облака.

Основные характеристики Ethernet-протокола 10Base-T1L:

• Скорость передачи данных – 10 Мбит/с
• Поддержка Power over Data Line (PoDL) / Single pair POE (SPoE) – питание по линии передачи данных до 60 Вт
• Тип кабеля – одна витая пара
• Расстояние – до 1000-1500 метров
• Поддержка Energy Efficient Ethernet (EEE)
• Работа с искробезопасным оборудованием

Устройства и приборы с поддержкой 10Base—T1L

• Контрольно-измерительные приборы

Появление контрольно-измерительных приборов, поддерживающих подключение с помощью протокола 10Base-T1L, позволит построить бесшовные сети до уровня поля (переферия).

В настоящее время все контрольно-измерительные приборы, выпускаемые Группой Компаний INSOL, поддерживают питание и передачу данных с помощью протокола 10BASE-T1L, имеют встроенные FTP Server и WEB интерфейс для настройки и диагностики.

• Устройства ввода / вывода с поддержкой 10Base—T1L

Смарт устройства ввода / вывода, которые позволят интегрировать в сети объектов приборы с различными протоколами связи с помощью 10Base-T1L, позволят построить практически бесшовную полевую сеть на существующих объектах или проектах с использованием контрольно-измерительных приборов предыдущих поколений.

Модули ввода / вывода INSOL 905 и 1000 позволяют подключать приборы КИП как с установкой в коммутационных шкафов, установленным за пределами взрывоопасных зон, так и непосредственно у технологического оборудования.

• Промышленные коммутаторы с поддержкой 10BASE—T1L

Управляемые коммутаторы с поддержкой 10BASE-T1L позволяют строить топологию промышленных Ethernet-сетей как по схеме «звезда», так и последовательно.

Коммутатор INSOL Node позволяет объединить до 7 каналов с протоколом 10BASE-T1L и передать их на более высокий уровень с помощью протокола 100BASE-T.

• Медиаконвертеры 100BASE-T to 10BASE-T1L

Распределенное устройство ввода-вывода (медиаконвертер) для преобразования протоколов Ethernet 10\100BASE-T в 10BASE-T1L и обратно увеличивает возможность построения «бесшовного» Ethernet.

Постоянное развитие и интеграция сетей Ethernet в промышленные среды в ближайшие годы сыграют ключевую роль в повышении эффективности, сокращении затрат на построение сетей предприятий.

Это продолжающееся развитие сделает промышленные сети Ethernet неотъемлемой частью «умных» заводов и отраслей промышленности будущего.

Учет массы нефтепродуктов в резервуарах играет ключевую роль в различных аспектах деятельности нефтяной и газовой промышленности, а также в смежных отраслях. Основные причины, по которым учет массы нефти в резервуарах является важным:

1. Контроль запасов: Точное измерение массы нефти позволяет компаниям эффективно контролировать свои запасы нефтепродуктов. Это особенно важно для планирования производственных процессов, прогнозирования спроса и управления поставками.
2. Финансовая отчетность: Учет массы нефти в резервуарах имеет прямое отношение к финансовой отчетности компании. Точные данные о запасах нефти позволяют правильно оценить стоимость активов и осуществлять бухгалтерский учет в соответствии с международными стандартами.
3. Оптимизация производственных процессов: Знание точного объема и массы нефти позволяет оптимизировать производственные процессы, например, планировать переработку нефти, управлять складскими запасами и улучшать эффективность производства.
4. Соблюдение регулирований и стандартов: Многие страны имеют строгие регулирования и стандарты по учету массы нефти в резервуарных парках. Системы учета массы нефтепродуктов помогают компаниям соблюдать эти требования.
5. Предотвращение утечек и потерь: Учет массы нефти также играет важную роль в предотвращении утечек и потерь продукции. Правильное измерение и мониторинг уровня нефтепродуктов позволяют быстро обнаруживать любые потенциальные проблемы и предотвращать серьезные аварии.

На сегодняшний день существует множество систем учета массы нефтепродуктов в резервуарах, поставляемых «под ключ». Эти системы обычно включают в себя не только оборудование для измерения массы и уровня нефти, но и программное обеспечение и блоки обработки данных, а также инженерные услуги по установке и настройке системы. Однако, большинство данных систем, к сожалению, не позволяют производить замену типов и моделей используемого измерительного оборудования или корректировать набор используемых блоков.

INSOL Mass — комбинированная система учета массы нефти, разработанная компанией INSOL. Гибкость и универсальность INSOL Mass, использование современных протоколов, возможность удаленной настройки и сокращение первоначальных и эксплуатационных затрат делают данную систему одной из наиболее привлекательных на рынке.

Отличительной особенностью INSOL Mass является его возможность работы с датчики различных производителей, а также использование существующих уровнемеров и прочих контрольно-измерительных приборов. Если на резервуарах уже установлены уровнемеры или датчики других производителей, их можно легко интегрировать в системы INSOL Mass.

Кроме того, устройства INSOL Mass поддерживают один из наиболее современных Ethernet-протоколов 10Base-T1L, который позволяет передавать данные и питание по двум проводам на расстояние до 1000-1500 м. Это позволяет значительно сократить как количество вспомогательного оборудования, необходимого для построения таких систем, так и количество кабельной продукции и кабеленесущих конструкций. Кроме того, применение современных протоколов связи открывает новые возможности для удаленного мониторинга и управления системой, что является важным аспектом в условиях современной цифровизации производства.

Все это не только позволяет обеспечить более гибкую интеграцию системы в существующую инфраструктуру, но и снизить сроки и финансовые затраты на построение системы учета массы нефти.

Принцип работы: INSOL Mass использует объемно-массовый и гидростатический методы для определения массы нефти или нефтепродуктов в резервуаре. В максимальной комплектации датчики системы INSOL Mass позволяют производить:

— Измерение уровней нефти и раздела фаз

— Измерение гидростатического давления столба продукта

— Измерение средней температуры продукта по высоте столба

— Вычислять среднюю плотность продукта

Вычислительные блоки INSOL Mass позволяют производить:

— Вычисление объема продукта

— Вычисление массы продукта

— Стабильную передачу данных на верхний уровень

— Передачу всех текущих показателей в режиме реального времени

Программное обеспечение INSOL Mass позволяют обеспечить:

— Мониторинг всех текущих показателей в режиме реального времени

— Формирование трендов, графиков и архивов

— Передачу и выгрузку отчетности

Высокая Точность: INSOL Mass обеспечивает высокую точность измерений и расчетов, что позволяет эффективно контролировать запасы нефти и процессы производства.

Надежность: Система INSOL Mass характеризуется надежной работой и долговечностью, обеспечивая стабильную и непрерывную работу в течение длительного времени.

Удаленные настройка и обслуживание: Система INSOL Mass позволяет производить настройку и диагностику, как с любого компьютера, находящегося в локальной сети, так и удаленно с использованием сети Internet. Это позволяет операторам системы оперативно реагировать на изменения и обеспечивать непрерывную работу без необходимости выхода непосредственно на место эксплуатации оборудования.

Простота установки и обслуживания: INSOL Mass разработана с учетом простоты установки и обслуживания, что облегчает ее интеграцию в существующие системы и поддержание эффективной работы.

Интеграция и автоматизация: INSOL Mass может быть легко интегрирована с другими системами автоматизации производства и управления запасами для обеспечения непрерывного мониторинга и контроля за уровнем и массой нефтепродукта в резервуаре.

Применение: INSOL Mass применяется в различных отраслях, включая нефтегазовую промышленность, химическую промышленность и другие области, где требуется точное измерение массы нефти в резервуарах.

INSOL Mass представляет собой современное и надежное решение для учета массы нефти в резервуарах, обеспечивая высокую точность и эффективную работу.